導致注塑製（zhì）品翹曲變形的三個因素-永勝模具加工廠

導致注塑製品翹曲變（biàn）形的三個因素

導致（zhì）注塑製品翹曲變形的三個因素

一、殘餘熱應力對製品翹曲變形的影響

塑料熔體在成型過程中，由於取向、收縮的不（bú）均勻，導致內應力的不均勻（yún），所以製品出模後，在不（bú）均勻內應力的作（zuò）用（yòng）下，發生翹曲變形。因此，從力學角度分析、計算製品（pǐn）的內應力和翹曲。在（zài）國外一些文獻中，翹曲被看成（chéng）是不均勻收縮產生的殘餘應力造成的。

在注塑成型冷卻階段，當溫度高於玻璃化轉（zhuǎn）變溫度時，塑料是粘彈性流體（tǐ），並伴有應力鬆弛現象：當溫度低於（yú）玻璃化轉變（biàn）溫度時，塑料（liào）變成固態。

塑料在冷卻過程中的這（zhè）種液一固相轉變和應力鬆弛，對準確預測製品殘（cán）餘應力和殘餘變形很有（yǒu）影響。冷卻階段塑料由（yóu）液態變為固態的相轉換和應力鬆弛行（háng）為。

對未固（gù）化的區域（yù），塑料呈（chéng）現粘性行為，用粘性流體模型描述，對己固化的區域，塑料呈粘彈行為，用標準線性（xìng）固體模（mó）型來描述，采用粘（zhān）-彈相轉換（huàn）模型和二維有限單元法來預測熱殘餘應力和（hé）相應的翹曲變形。

二、充模及冷卻（què）階段對製品翹曲變形的影響

熔（róng）融態的塑料在注射壓力的作（zuò）用下，充入模具型腔並（bìng）在型腔內冷卻、凝固（gù）的過程（chéng）是注（zhù）射成型的關鍵環節。在這個過程中，溫度、壓力、速度三（sān）者相互耦合作用，對（duì）塑件（jiàn）的質量（liàng）和生產效率均有極大的影響。

較高的壓（yā）力和流速會產（chǎn）生高剪切速率，從而引起平行於流動方向和垂直於流動方（fāng）向的分子取向的差異，同（tóng）時產生“凍結效應”。“凍結效應”將產生凍結應（yīng）力，形成（chéng）塑（sù）件的內應力。

溫度對（duì）翹曲變形的影響體現在以下幾個方麵：

塑件上、下表麵溫差會引起熱應力和熱變形;

塑件不同區域之間的溫度差將引起不同區域間的不均勻收縮;

不同的溫度狀態會影響塑料件的收縮（suō）率。

三、脫模階段對製品翹（qiào）曲變形的影響

塑件（jiàn）在（zài）脫離型腔並冷卻至室溫的過程中多為玻（bō）璃態聚合物。脫模力不平（píng）衡、推（tuī）出機構（gòu）運（yùn）動不平穩或脫模頂出麵積不當很容易使製品變形。