導致注塑製品翹曲變形的三（sān）個因素-永勝模具加工廠

導致注塑製品翹曲變形的（de）三個因素

導致注塑製品翹曲變形的三個因素

一、殘餘熱應（yīng）力對製品翹曲變形的影響

塑料熔體在成（chéng）型過（guò）程中，由於取向、收縮的不均勻，導致（zhì）內應力的不均勻，所以製品出模後，在不均勻（yún）內應力的作用下，發生翹（qiào）曲（qǔ）變形。因此，從力（lì）學角度分析、計（jì）算製品的內應力和翹曲。在國外一些文（wén）獻中，翹曲被看成是不均（jun1）勻收縮產生的殘餘應力造成的（de）。

在（zài）注（zhù）塑成型冷卻階段，當溫度高於玻璃化轉變溫度時，塑料是（shì）粘（zhān）彈性流體，並伴有應力鬆弛現象：當溫度低於玻璃化轉變溫度時，塑料變成固態。

塑料在冷卻過程中的這種液一固相轉變和應力鬆弛，對準確預測製品殘餘應力和殘餘變形很有影響。冷卻（què）階段塑料由液態（tài）變為固態的相轉換和應力鬆弛行為。

對未固化的（de）區域，塑料呈（chéng）現粘性行為（wéi），用粘性流體（tǐ）模型描述，對己固化的（de）區域，塑料呈粘（zhān）彈行為（wéi），用標準線性固體模型來描述，采用粘-彈相轉換（huàn）模（mó）型和二維有限（xiàn）單元法來預測熱殘餘應力和相應的翹曲變形。

二、充模及冷卻階段對製品（pǐn）翹曲變形（xíng）的影響

熔融態（tài）的（de）塑（sù）料在注射壓力的作用下，充入模具型腔（qiāng）並在型（xíng）腔內冷卻、凝固的過程（chéng）是注射（shè）成型的關鍵環節。在這個過程中，溫度、壓力（lì）、速（sù）度三者相互耦合作用，對塑件的質量和生產效率均有極大的（de）影響。

較高的壓力和（hé）流速會產生高剪切速率，從而引起平行於流動方向和垂直於流（liú）動方向的（de）分子取向的差異，同時產生“凍結效應”。“凍結效應”將產生凍結應力（lì），形成塑件的內應力。

溫度對（duì）翹曲變形的影（yǐng）響體現在以下幾個方麵：

塑件上、下表麵溫差會引起熱（rè）應力和熱變形;

塑件（jiàn）不同區域之間的溫度差（chà）將引起不（bú）同區域間的不（bú）均勻收縮;

不同的溫度狀（zhuàng）態會影響塑料件的收縮率。

三、脫模階段（duàn）對製品翹（qiào）曲變形的影響

塑件在（zài）脫離型腔並冷卻至室溫的過程中多為玻璃態聚合物（wù）。脫模力不平衡、推出機構運動不平穩或脫模頂出麵積不當很容易使製品（pǐn）變形。